印刷車間的溫濕度控制

眾所周知，紙張對水分是相當敏感的，當車間的溫濕度發(fā)生變化時，紙張的含水量也隨之發(fā)生變化。紙張含水量的大小直接影響著印刷性能，其變化會引起紙張的伸縮變形，甚至產(chǎn)生荷葉邊，對套印帶來十分不利的影響。此外，紙張含水量過低，容易產(chǎn)生靜電，造成飛達走紙不順，紙張粘在一起，出現(xiàn)雙張、收紙不齊等故障。

另外，車間的溫濕度也會影響油墨的干燥速度（溫度高,油墨干燥快；溫度低，油墨干燥慢），還會影響油墨的黏度（溫度低，黏度高），造成紙張表面脫落，粘在橡皮布或印版上,嚴重影響印品質量。一般情況下,當車間的溫度控制在22℃、相對濕度控制在50%～60%時,比較有利于實現(xiàn)優(yōu)質印刷。

潤版系統(tǒng)的控制

影響膠印水墨平衡的因素有很多，比如墨輥及水輥之間的壓力、紙張和油墨本身的特性、車間溫濕度和潤版液等，其中尤以潤版液的影響最大。潤版液的pH值和導電率會影響印版的耐印率、油墨的干燥時間等。一般情況下，潤版液的導電率控制在800～1200s/m時,比較適合印刷。高于1200s/m會促使油墨的乳化加劇，造成網(wǎng)點模糊不清,而低于800s/m就會造成糊版,使非圖文部分粘臟。潤版液的pH值應保持在5～5.5，呈弱酸性,這種情況下印刷出來的印品網(wǎng)點清晰，pH值低于5則容易產(chǎn)生掉版，尤其淺色網(wǎng)點，而pH值高于5.5則容易糊版。

潤版液中異丙醇和潤版原液的比例控制也相當重要，一般來說,異丙醇的比例應控制在10%～12%，潤版原液的比例控制在2.5%～3%，其水箱的溫度在10℃左右。印刷之前，盡量避免采取多上水墨的方式，應加最小量的潤版液使印品上產(chǎn)生足夠的墨量，先讓其糊版，在調(diào)機的過程中，慢慢地控制好水墨平衡，也可以通過觀察版面水分的大小來加以參考和控制。